Самодельный корпус для самодельного приемника. Акустическая система в деревянном корпусе. Электрическая схема радиоприемника

Наконец-то наступает долгожданный момент, когда созданный аппарат начинает «дышать», и встает вопрос: как закрыть его «внутренности» и придать конструкции законченность, чтобы пользоваться ею с удобством. Этот вопрос стоит конкретизировать и решить, для чего все-таки корпус предназначен.

Если достаточно, чтобы аппарат имел красивый внешний вид и «вписывался» в интерьер, можно изготовить корпус из листов ДВП, фанеры, пластмассы, стеклотекстолита. Детали корпуса соединяются винтами или клеем (с применением дополнительной «арматуры», т.е. реек, уголков, косынок и пр.). Для придания «товарного вида» корпус можно покрасить или оклеить самоклеющейся пленкой.

Простой и удобный способ изготовления небольших корпусов в домашних условиях - из листов фольгированного стеклотекстолита. Сначала производится «укладка всех узлов и плат внутри объема и прикидываются размеры корпуса. Рисуются эскизы стенок, перегородок, деталей крепления плат и пр. По готовым эскизам размеры переносятся на фольгированный стеклотекстолит, и вырезаются заготовки. Можно заранее сделать все отверстия для регуляторов и индикаторов, поскольку с пластинами работать гораздо удобнее, чем с готовой коробкой.
Вырезанные детали подгоняются, затем, закрепив заготовки под прямым углом друг к другу, места стыков с внутренней стороны пропаиваются обычным припоем достаточно мощным паяльником. «Тонкости» в таком процессе всего две: не забывать давать припуски на толщину материала по нужным сторонам заготовок и учитывать, что припой сокращается в объеме при застывании, и спаянные пластинки нужно жестко зафиксировать на время остывания припоя, чтобы их «не повело».
Когда прибору необходима защита от электрических полей, корпус выполняется из проводящих материалов (алюминия и его сплавов, меди, латуни и т.п.). Сталь целесообразно применять тогда, когда требуется экранировка и от магнитного поля, а масса аппарата не имеет большого значения. Корпус из стали, достаточной для обеспечения механической прочности толщины (обычно 0,3… 1,0 мм, в зависимости от размеров аппарата), особо предпочтителен для приемо-передающей аппаратуры, так как экранирует созданный прибор от электромагнитного излучения, помех, наводок и пр.
Тонкая листовая сталь имеет достаточную механическую прочность, поддается изгибам, штамповке, достаточно дешева. Правда, есть у обычной стали и отрицательное свойство: подверженность коррозии (ржавчине). Для предотвращения коррозии применяются различные покрытия: оксидирование, цинкование, никелирование, грунтовка (перед покраской). Чтобы не ухудшать экранирующие свойства корпуса, его грунтовку и окраску следует выполнять после полной сборки (или оставлять незакрашенными оксидированные полоски панелей, контактирующие между собой (при разъемном корпусе). В противном случае при сборке деталей корпуса «краской на фаску» возникают щели, разрывающие замкнутый экранирующий контур. Для борьбы с этим используются пружинные «гребенки» (пружинящие полоски оксидированной твердой стали, приваренные или приклепанные к панелям), которые при сборке обеспечивают надежный контакт панелей между собой.

Заслуженной популярностью пользуется металлический корпус из двух П-образных деталей (рис.1), согнутых из пластичного листового металла или сплава.

Размеры деталей подобраны так, что при их установке одной в другую получается закрытый корпус без щелей. Для соединения половинок друг с другом используют винты, ввинчиваемые в резьбовые отверстия в полочках основания 1 и приклепанных к нему уголках 2 (рис.2).

При малой толщине материала (менее половины диаметра резьбы) отверстие под резьбу рекомендуется вначале просверлить сверлом, диаметр которого равен половине диаметра резьбы. Затем ударами молотка по круглому шилу отверстию придают воронкообразную форму, после чего в нем нарезают резьбу.

Если материал достаточно пластичен, можно обойтись и без уголков 2, заменив их отогнутыми «лапками» на самом основании (рис.3).

Еще более «продвинутый» вариант стойки, показанные на рис.4.
Такая стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 с нижней 5, но и фиксирует в корпусе шасси 6, на котором размещаются элементы изготавливаемого устройства. Поэтому не нужны дополнительные крепежные детали, и панели не «украшают» многочисленные винты. Нижняя панель крепится к стойке с помощью винта 2, проходящего через ножку 4.
Толщина необходимого материала зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса (объемом примерно до 5 куб. дм) используется лист толщиной 1,5…2 мм. Больший корпус требует, соответственно, листа потолще - до3…4 мм. Это, в первую очередь, относится к основанию (нижней панели), поскольку на нее приходится главная силовая нагрузка.

Изготовление начинается с расчета размеров заготовок (рис.5).

Длина заготовки рассчитывается по формуле:

Определив длину первой заготовки, ее вырезают из листа и изгибают (для стали и латуни радиус изгиба R равен толщине листа, для алюминиевых сплавов - в 2 раза больше). После этого измеряют получившиеся размеры а и с. С учетом имеющегося размера с определяют ширину второй заготовки (C-2S) и рассчитывают ее длину по той же формуле, подставляя:
— вместо а - (a-S);
— вместо R1 - R2;
— вместо S - t.

Такая технология гарантирует точное соединение деталей.
После изготовления обеих половин корпуса производится их подгонка, разметка и сверление крепежных отверстий. В необходимых местах прорезаются отверстия и окна под ручки управления, разъемы, индикаторы и прочие элементы. Выполняется контрольная сборка и окончательная подгонка корпуса.

Иногда в П-образной половине трудно разместить всю «начинку» устройства. Например, на передней панели требуется установить большое количество органов индикации и управления. Окна для них в согнутой детали вырезать неудобно. Здесь выручит комбинированный вариант. Половинка корпуса с передней панелью изготавливается из отдельных листовых заготовок. Для их крепления можно использовать специальные уголки, показанные на рис.6.

Такая деталь удобно скрепляет сразу три стенки в углу корпуса. Размеры уголков зависят от габаритов скрепляемых элементов конструкции.

Для изготовления уголка берется полоска мягкой стали, и на ней размечаются линии сгиба. Центральная часть заготовки зажимается в тисках. Легкими ударами молотка полоска сгибается, затем перевертывается так, чтобы загнутая часть легла на боковую поверхность тисков, а средняя часть была слегка зажата. В таком положении правится изгиб и устраняется деформация полоски. Теперь сгибается вторая сторона детали, и, после правки, получается готовый крепежный узел. Остается наметить по месту и просверлить отверстия, в которых нарезать резьбу.

Аппаратура, особенно ламповая, требует вентиляции корпуса. Сверлить отверстия по всему корпусу совсем не обязательно, достаточно выполнить их в местах, где стоят мощные лампы (в верхней крышке корпуса), на задней стенке над шасси, несколько рядов отверстий в центральной части нижней крышки корпуса и по два-три ряда отверстий на боковых стенках (в верхней части). Вокруг каждой лампы в шасси также должны быть отверстия. Над мощными лампами с принудительной вентиляцией обычно вырезаются окна, в которых закрепляется металлическая сетка.

В последнее время, в результате быстрого морального старения, на свалках появились корпуса от системных блоков компьютеров. Эти корпуса можно использовать при создании различной радиолюбительской аппаратуры, тем более, что в ширину корпус занимает совсем мало места. Но не всегда такая вертикальная компоновка подходит. Тогда можно взять кожух от системного блока, вырезать под необходимые размеры и «состыковать» его с «вырезкой» из второго такого же кожуха (или отдельными панелями - рис.7, 8).

При аккуратном изготовлении корпус получается неплохим и уже окрашенным.

Привет ВСЕМ! Многие радиолюбители, после того как сделали очередную свою поделку, встают перед дилеммой - куда всё это «впихнуть», да и так, чтобы потом людям не стыдно было показать. Ну с корпусами допустим в настоящее время, это не такая уж и большая проблема. Сейчас можно встретить в продаже много готовых корпусов, или использовать для своих конструкций подходящие корпуса от какой либо вышедшей из строя и разобранной на детали радиоаппаратуры, так же применять в своих поделках строй материалы или вообще, что под руку попадет.
А вот придать так сказать «товарный вид» своей конструкции или чтоб радовал глаз, в домашних условиях - является проблемой не одного радиолюбителя.
Я постараюсь здесь коротко описать, как делаю передние панели к своим поделкам в домашних условиях.

Для разработки и отрисовки передней панели, я пользуюсь бесплатной программой FrontDesigner_3.0 . Программа в пользовании очень простая, всё становится понятно сразу, в процессе работы с ней. В ней имеется большая библиотека спрайтов (рисунков), она - это что то наподобие Sprint Layout 6.0 .
Какие сейчас наиболее доступные для радиолюбителя листовые материалы - это оргстекло, пластик, фанера, металл, бумага, различные декоративные плёнки и прочее. Каждый выбирает для себя то, что ему более подходит по эстетическим, материальным и прочим условиям.

Как я делаю свои панели:

1 - Предварительно продумываю и расставляю по местам то, что будет у меня установлено на передней панели в моей конструкции. Так как передняя панель представляет из себя своеобразный «бутерброд» (оргстекло - бумага - металл или пластик) и этот бутерброд необходимо между собой как-то скрепить, то пользуюсь принципом - чем всё это будет держаться и в каких местах. Если крепёжные винты на панели не предусмотрены, то для этой цели остаются только гайки крепления разъёмов, переменных сопротивлений, выключателей и других крепёжных элементов.

Все эти элементы стараюсь распределить на панели равномерно, для надёжного крепления всех её составных частей между собой и крепления самой панели на корпусе будущей конструкции.
Как пример - на первом фото крепёжные места будущего блока питания, обвел красными прямоугольниками - это у меня сопротивления переменные, гнезда типа «банан», выключатель.
На втором фото, второго варианта исполнения блока питания - все аналогично. На третьей фотографии следующего варианта передней панели - это держатели LED, энкондер, гнезда, выключатель.

2 - Потом рисую в программе FrontDesigner_3.0 переднюю панель и распечатываю на принтере (дома имеется ч/б принтер) так сказать черновой вариант.

3 - Из оргстекла (еще его называют акриловое стекло или просто акрил) вырезаю заготовку для будущей панели. Беру оргстекло в основном у рекламщиков. Иногда они его и так отдают, а иногда приходится брать и за деньги.

5 - Потом через эти проколы, маркером делаю разметку на акриле (оргстекле) и на корпусе своей будущей конструкции.

6 - Также на корпусе делаю разметку под все другие имеющиеся отверстия на панели, на индикаторы, выключатели и прочее…

7 - А как же закрепить на передней панели, или корпусе конструкции индикатор или дисплей?? Если корпус конструкции изготовлен из пластика, то это не проблема - просверлил отверстие, раззенковал, поставил винты с потайной головкой, опорные шайбы под дисплей (или трубочки) и всё, проблема решена. А если металл, да ещё тонкий? То тут так не прокатит, идеально ровную поверхность под передней панелью таким способом не получить и внешний вид уже будет не тот.
Можно конечно попробовать посадить винты с обратной стороны корпуса и на термо клей или приклеить "эпоксидкой", кому как нравится. Но мне так не нравится, как то уж слишком по-китайски, для себя же любимого делаю. Поэтому здесь я поступаю немного иначе.

Беру подходящие по длине винты с потайной головкой (такие легче паять). Места крепления винтов и сами винты залуживаю припоем (и флюс для пайки металлов), и припаиваю винты. С обратной стороны получается может не очень эстетично, зато дешево, надёжно и практично.

8 - Потом, когда всё готово и все отверстия просверлены, вырезаны и обработаны, распечатывается рисунок панели на цветном принтере у себя дома (или у соседа). Можно распечатать рисунок там, где печатают фотографии, предварительно нужно экспортировать файл в графический формат и подогнать его размеры под предполагаемую панель.

Далее собираю весь этот «бутерброд» воедино. Иногда, чтоб не было видно гайки от переменного сопротивления, приходится чуть спиливать его шток (стачивать вал). Тогда колпачок садится глубже и гайки из под колпачка практически не видно.

9 - Вот посмотрите некоторые экземпляры передних панелей моих конструкций, часть из которых изображена ещё и в начале статьи под заголовком. Может конечно не "супер-пупер", но вполне прилично, и показать друзьям будет не стыдно.

P.S. Можно сделать немного проще и обойтись без оргстекла. Если не предусмотрены цветные надписи, то можно распечатать рисунок будущей панели на чёрно белом принтере, на цветной или белой бумаге, или, если рисунок и надписи в цвете - то распечатать на цветном принтере, потом всё это дело заламинировать (для того, чтобы не так быстро залапывалась бумага) и приклеить её на тонкий двухсторонний скотч. Потом уже всё это дело крепится (приклеивается) на корпус устройства на место предполагаемой панели.
Пример:
Была использована для передней панели старая печатная плата. На фотографиях видно, каким был начальный вариант конструкции, и каким он стал в конце.

Или вот ещё пара конструкций, где передняя панель изготавливалась по такой же технологии

Ну вот, в принципе и всё, что я хотел Вам рассказать!
Конечно, каждый сам для себя выбирает доступные ему пути в своём творчестве, и ни в коем случае я не навязываю Вам принимать мою технологию за основу. Просто может быть кто то возьмёт её, или какие то её моменты себе на вооружение и просто скажет мне спасибо, и мне будет приятно, что мои труды кому то пригодились.
С уважением к Вам! (

Простая технология изготовления корпусов для радиолюбительских конструкций своими руками

Многие, особенно начинающие радиолюбители сталкиваются с такой проблемой, как подбор или изготовление корпуса для своей конструкции. Пытаются разместить собранную плату и другие компоненты будущей конструкции в корпуса от старых приемников или игрушек. В законченном виде этот прибор будет выглядеть не очень эстетично, лишние отверстия, видимые головки шурупов и т.д. Я хочу на примере показать и рассказать как я, буквально за пару часов, делаю корпус для собранного недавно SDR приемника.

Приступим!

Для начала нам нужно сделать приспособление для закрепления деталей будущего корпуса. У меня оно уже готово и я его с успехом использую уже десяток лет. Пригодится это нехитрое приспособление для точного склеивания боковых стенок корпуса и выдержки углов в 90 градусов. Для этого нужно выпилить из фанеры или дсп детали 1 и 2, толщиной не менее 10 мм, как на фото 1. Размеры конечно могут быть и другими, в зависимости от того, какие корпуса для конструкций вы планируете изготавливать в дальнейшем.

фото 1:

Корпус будет из пластмассы толщиной 1,5 мм. Для начала замеряем самые высокие детали конструкции, у меня это громоздкие конденсаторы на плате (фото 2). Получилось 20 мм, прибавим толщину текстолита 1,5 мм и добавим примерно 5 мм для стоек в которые будут вкручиваться саморезы, когда буду крепить плату в корпусе. Всего получается высота боковых стенок 26,5 мм, такая точность мне не нужна и я округлю это число до 30мм, небольшой запас не помешает. Запишем, что высота стенок равна 30 мм.

фото 2:

Размеры моей печатной платы 170х90 мм, к этому я прибавлю по 2 мм с каждой стороны и получу размеры 174х94 мм. Запишем, что дно корпуса равно 174х94 мм.

Практически все посчитано и приступаю к вырезанию заготовок. При работе с пластмассой удобно пользоваться монтажным ножом и линейкой. Буквально через 10 минут у меня получилась задняя стенка и заготовки боковых стенок (фото 3).

фото 3:

Далее зажимаем заднюю стенку в наше, ранее сделанное “устройство” и приклеиваем боковую стенку, которая в моем случае имеет размер 177х30 мм (фото 4. а). Также как и первую стенку, приклеиваем вторую, повернув заготовки другой стороной (фото 4. б). Для склеивания стенок корпуса используется “Суперклей” (для большей прочности можно затем пройтись по уголкам клеевым пистолетом, также и все провода можно собирать в жгут и приклеивать к стенкам корпуса).

фото 4:

На фото 5 (а) виден результат моего труда. Когда правильно приклеены боковые стенки и выдержан угол 90 градусов, можно с легкостью вклеить оставшиеся 2 стеночки и монтажные стойки для крепления платы. В моем варианте одна стенка глухая, а вторая с отверстиями для подключения разъемов (фото 5 б).

фото 5:

После склеивания всего корпуса следует закруглить надфилем или наждачной бумагой все углы, это придаст корпусу плавные линии и он не будет похож на кирпич. После того как все будет готово, установлена плата, несколькими каплями клея приклеиваем крышку устройства (фото 6).

фото 6:

Ну и полностью собранный приемник в корпусе (фото 7) теперь установлен на стене, не мешает и не портит интерьер моего рабочего места.

фото 7:

Вот и все! На все слесарные работы я затратил пару часов и первый вопрос жены был: “что это у нас за сигнализация?” (шутка!)
Успехов в творчестве!

Показать телефон

Колонка JBL

МАГАЗИН-ШОУРУМ ___ ЧЕК____ДОСТАВКА___ ГАРАНТИЯ 1 ГОД

Более 100 моделей колонок в наличии!

Самый большой ассортимент по Москве!

Портативная беспроводная колонка JBL Charge 3 - МОЩЬ И СИЛА ЗВУКА В ОДНОМ УСТРОЙСТВЕ БЕЗ ПРОВОДОВ И РОЗЕТОК

ВЫБЕРИ СВОЙ ЦВЕТ))

Колонка JBL Charge 3 точно подойдет вам:

★ если вы хотите слушать музыку в машине, или просто сломалась магнитола
»> JBL Charge 3 будет отличным решением - поставили под лобовое стекло, включили мелодии с телефона или радио. которое встроено прямо в колонку и рулите по России-матушке с удовольствием

★ вы ищете необычный. недорогой, но ценный. красивый и современный подарок
»> Акустическая система JBL Charge 3 - прекрасный подарок. Помимо большого количества функций, она выглядит очень красиво и дороже своей стоимости. Также очень презентабельная и как раз подходящая для подарка коробка. А дети просто счастливы при виде колонки!

Выберем для вас самую немятую. самую гладкую коробку ПРОВЕРИМ КОЛОНКУ 2 РАЗА - перед доставкой и вместе с вами при встрече

ГАРАНТИЯ 12 МЕСЯЦЕВ С МОМЕНТА ПОЛУЧЕНИЯ ТОВАРА

★ вы хотите именно такую колонку. и уже просмотрели множество вариантов, но что-то вас не устроило

»> Не переплачивайте интернет-магазинам! Они продают точно такие же колонки. а порой даже более низкого качества. но цену задирают в несколько раз.

★ если вы строитель, автомеханик, ремонтник - развлеките себя и коллег на работе с JBL Charge 3 !

Возможность воспроизведения через Bluetooth
- Разъем jack 3,5 мм
- Аккумулятор 6000mAh с возможностью подзарядки
- Зарядка устройств (телефоны, планшеты) через USB
- Прорезиненный влагозащитный корпус
- Функция JBL Connect позволяет объединять 2 колонки в единую сеть
- FM-радиоприемник (слушайте радио без телефона)
- Поддержка SD-карты. Не обязательно подключать колонку к телефону. Просто скачайте музыку на SD-флешку, вставьте в специальный разъем на задней панели и слушайте, переключая мелодии на +/-
- Cтереозвук, мощность 20 Вт
- Время работы до 15 ч
- Размеры: 213x87x88 мм (меньше, чем Xtreme mini или boombox, но качественнее! А также больше, чем charge 2+ / к3 / sony/ mini / flip 3 и 4 / beats, но без светомузыки как pulse
- Вес 800гр

ГАРАНТИЯ 1 ГОД С МОМЕНТА ПОЛУЧЕНИЯ!

Цвета: черный, синий, серый, камуфляжный (камуфляж, хаки, милитари, военный), бирюзовый, красный

Комплектация: акустика JBL, кабель micro-USB, кабель AUX, инструкция

ОТЛИЧНЫЙ ПОДАРОК НА ПРАЗДНИК - ДЛЯ ДЕТЕЙ, ДРУЗЕЙ, КОЛЛЕГ ПО РАБОТЕ, и конечно. ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЕЙ ХОРОШЕЙ МУЗЫКИ И ПРИЯТНЫХ НЕОЖИДАННЫХ СЮРПРИЗОВ!

✈ Доставка по Москве в день заказа!
200 до метро
300 до адреса
от 350 за МКАД
В регионы Почтой России - стоимость в зависимости от дальности (от 400р)

☎ Звоните сейчас и получите подарок к каждому заказу!

___
P.S. Колонки отличного качества, специально просим клиентов оставлять ОТЗЫВЫ в группе ВК. Отправим вам ссылку на группу с отзывами!

Купите одну - вернетесь за второй, звоните!